A fundición de escuma perdida, tamén coñecida como fundición de moldes sólidos, consiste en unir e combinar modelos de escuma do mesmo tamaño que as pezas de fundición en grupos de modelos.Despois de cepillar con pintura refractaria e secar, son enterrados en area de cuarzo seca para modelar as vibracións, e vértense a presión negativa para facer o grupo de modelos.Modelo de gasificación, o metal líquido ocupa a posición do modelo, solidificado e arrefriado para formar un novo método de fundición.Todo o fluxo do proceso é o seguinte:

En primeiro lugar, a selección de contas de escuma:

As perlas de resina de poliestireno expansible (EPS) úsanse habitualmente para a fundición de metais non férreos, ferro gris e fundición de aceiro en xeral.

2. Fabricación de modelos: hai dúas situacións:

1. Feito con perlas de escuma: pre-escuma - curado - moldaxe de escuma - arrefriamento e expulsión

①Pre-escuma: antes de engadir as esferas de EPS ao molde, deben ser pre-escumadas para expandir as perlas a un determinado tamaño.O proceso de preespumado determina a densidade, a estabilidade dimensional e a precisión do modelo e é un dos vínculos fundamentais.Existen tres métodos adecuados de preespumado de perlas: preespumado con auga quente, preespumado a vapor e preespumado ao baleiro.As perlas preespumadas ao baleiro teñen unha alta taxa de espuma, as contas secas e son amplamente utilizadas.

②Avellentamento: as perlas de EPS preespumadas colócanse nun silo seco e ventilado durante un período de tempo determinado.Para equilibrar a presión externa nas células de perlas, fai que as perlas teñan elasticidade e capacidade de reexpansión e elimine a auga da superficie das perlas.O tempo de envellecemento é de 8 a 48 horas.

③ Moldeo de escuma: enche as perlas de EPS preespumadas e curadas na cavidade do molde metálico e quenta as contas para que se expandan de novo, enche os ocos entre as contas e fusiona as contas entre si para formar unha superficie lisa, o modelo .Debe arrefriarse antes de soltar o molde, para que o modelo se arrefríe por debaixo da temperatura de reblandecemento e o molde poida ser liberado despois de que o modelo estea endurecido e conformado.Despois de liberar o molde, debería haber tempo para que o modelo se seque e se estabilice dimensionalmente.

2. Feita de folla de plástico de escuma: folla de plástico de escuma - corte de fíos de resistencia - unión - modelo.Para modelos sinxelos, o dispositivo de corte de fíos de resistencia pódese usar para cortar a folla de plástico de escuma no modelo necesario.Para modelos complexos, primeiro use un dispositivo de corte de fíos de resistencia para dividir o modelo en varias partes e despois pégueo para que sexa un modelo completo.

3. Os modelos combínanse en grupos: o modelo de escuma autoprocesado (ou adquirido) e o modelo de vertedoiro combínanse e únense para formar un grupo de modelos.Esta combinación ás veces realízase antes do revestimento, ás veces na preparación do revestimento.Realízase durante o modelado de caixa posterior á incorporación.É un proceso indispensable na fundición de escuma perdida (sólida).Materiais de unión utilizados na actualidade: látex de caucho, disolvente de resina e adhesivo termofusible e papel de cinta.

4. Revestimento do modelo: a superficie do modelo de escuma de fundición sólida debe estar recuberta cun certo grosor de pintura para formar a capa interna do molde de fundición.Para a pintura especial para a fundición de escuma perdida, engade auga e mestura a mestura de pintura para obter unha viscosidade adecuada.A pintura axitada colócase no recipiente e o grupo modelo está revestido cos métodos de mergullo, cepillado, ducha e pulverización.Xeralmente, aplique dúas veces para que o grosor do revestimento sexa de 0,5 ~ 2 mm.Selecciónase segundo o tipo de aliaxe de fundición, a forma estrutural e o tamaño.O revestimento sécase a 40 ~ 50 ℃.

5. Modelado por vibracións: o proceso inclúe os seguintes pasos: preparación do leito de area - colocación do modelo EPS - recheo de area - selado e conformación.

①Preparación do leito de area: coloque a caixa de area con cámara de extracción de aire sobre a mesa vibratoria e fíxaa firmemente.

②Coloque o modelo: despois de vibrar, coloque o grupo de modelos EPS sobre el segundo os requisitos do proceso e fíxao con area.

③ Recheo de area: engade area seca (varios métodos de engadimento de area) e, ao mesmo tempo, aplica vibración (X, Y, Z en tres direccións), o tempo é xeralmente de 30 ~ 60 segundos, polo que a area de moldaxe está chea de todas as pezas. do modelo, e a area énchese de area.Aumenta a densidade aparente.

④Selado e forma: a superficie da caixa de area está selada con película plástica, o interior da caixa de area é bombeada a un determinado baleiro cunha bomba de baleiro e os grans de area están "unidos" entre si pola diferenza entre a presión atmosférica e a presión no molde, para evitar que o molde se derrube durante o proceso de vertedura., chamado "configuración de presión negativa, de uso máis común.

6. Substitución do vertido: o modelo adoita suavizarse a uns 80 °C e descompoñerse a 420 ~ 480 °C.Os produtos de descomposición teñen tres partes: gas, líquido e sólido.A temperatura de descomposición térmica é diferente e o contido dos tres é diferente.Cando se vierte o molde sólido, baixo a calor do metal líquido, o modelo EPS sofre pirólise e gasificación, e xérase unha gran cantidade de gas, que se descarga continuamente a través da area de revestimento e se descarga ao exterior, formando un certo aire. presión no molde, o modelo e a fenda metálica.O metal ocupa continuamente a posición do modelo EPS e avanza cara adiante e prodúcese o proceso de substitución do metal líquido e do modelo EPS.O resultado final do desprazamento é a formación dunha fundición.

7. Refrixeración e limpeza: despois do arrefriamento, é o máis fácil de deixar caer area en fundición sólida.É posible inclinar a caixa de area para levantar a fundición fóra da caixa de area ou levantar directamente a caixa de area e a area de fundición e a area seca sepáranse naturalmente.A area seca separada é tratada e reutilizada.